在灌封膠應用工藝過程中，大部分用戶均有脫泡工序，目的就是保證產品固化后膠體內部及表面無氣泡和氣孔，從而影響產品使用性能，可能大家認為脫泡是很簡單的操作，開啟真空箱抽就可以了，今天施奈仕就和廣大用戶講講越是這簡單的脫泡工序做不好會造成的后果以及如何預防有機硅灌封膠脫泡異常。

       有機硅灌封膠固化后應用與各行各業，有電工電氣、軍工電子、航空航天、通訊設備、汽車電子等等，各行各業均有特別關注的性能，比如電氣性能、抗震耐壓性能、收縮膨脹性、防水吸水性、抗硫耐酸堿性等，如果有機硅灌封膠在固化前一工序真空脫泡做不到位，膠體內部或者外部存在氣泡，特別是膠體內部氣泡，固化后未發現，導致有機硅灌封膠原有的性能下降，導致終端產品異常，輕微造成返工，費時費力費財，嚴重就直接報廢，這就是有機硅灌封膠固化前的結尾工序做不好的后果，所以提出預防措施，規避工藝節點上的風險是很有必要的。具體影響因素如下。

一、真空度

       真空度的大小是由真空泵的功率和整體的氣密性同時決定的，真空泵隨著使用年限的加長，會導致部分零件老化、磨損，工作功率就會大大下降，抽氣的力度也就會降低，不管是哪種結構的真空脫泡想都會有氣管連通，氣管接頭漏氣或者氣管輕微破損也會導致抽氣力度不夠，所以檢查保養維修設備要作為日常工作定時定期進行，包括真空表的靈敏度，因為如果真空表非標準品，靈敏度低，一直顯示正常也是潛在工作風險。

二、脫泡工藝

       真空脫泡箱分為兩種，一種是手動控制，另一種是程序控制，脫泡過程容易出現的現象是溢膠和泡難破開消掉，溢膠一般會出現在灌膠很少或灌膠比較滿的產品，針對這類產品手動控制箱就不能直接在-0.1Mpa下一直抽，需要注意觀察，膠塊滿除時降低真空度，反復操作，或者前段抽真空時把真空度降低至-0.08-0.09Mpa，把表面和上層先慢慢抽點，抽不動時再使用-0.1Mpa進行抽，這樣也不會溢出；程序控制使用比較局限，如果是膠水生產廠家不建議使用，不同膠水粘度、密度、消泡劑等均不一樣，無法對應同一個程序，所以每次脫泡均需要調整程序，施奈仕了解到部分有機硅灌封膠用戶使用的是程序控制真空脫泡箱，用戶使用膠水單一，只要使用的有機硅灌封膠手動脫泡的時間和真空度編程脫泡程序，便可滿足生產需求，程序脫泡箱要求比較高，灌封膠膠水在粘度、密度或者其他出現差異，在脫泡工藝就會體現出來，所以針對部分用戶使用自動脫泡箱的，均會到現場協助設置好此工序程序。

       當然還有膠水本身的因素，更多的是針對生產廠家來說，在研發、優化過程影響有機硅灌封膠排泡性的因素有密度、粘度、消泡劑的性能和用量，因為成熟的有機硅灌封膠產品均有自排泡的功能，也就容易脫泡，所以廣大用戶在設備和工藝上多加管理和優化，預防氣泡造成的產品異常。施奈仕作為專業的有機硅灌封膠生產廠家，有能力也有責任全方位協助用戶解決任何用膠工藝問題，所以使用有機硅灌封膠選擇施奈仕，全方位服務更加有保障。

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